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第1章 机械制造过程概述1

1.1 机械制造过程1

1.1.1 生产过程1

1.1.2 工艺过程1

1.1.3 生产系统1

1.2 机械制造过程的生产组织2

1.2.1 生产纲领2

1.2.2 生产的组织类型2

1.3 金属切削机床基础知识4

1.3.1 金属切削机床的分类4

1.3.2 金属切削机床的型号编制4

第2章 金属切削过程及控制8

2.1 基本定义8

2.1.1 切削运动8

2.1.2 切削用量9

2.2 金属切削刀具基础10

2.2.1 刀具的结构10

2.2.2 刀具材料15

2.3 金属切削过程18

2.3.1 金属切削层参数18

2.3.2 金属切削过程的三个变形区19

2.3.3 影响切削变形的因素20

2.4 切削力22

2.4.1 切削力的分析22

2.4.2 切削功率的计算23

2.4.3 切削力的计算23

2.4.4 影响切削力的因素24

2.5 切削热与切削温度25

2.5.1 切削热的产生和切削温度的分布25

2.5.2 切削温度26

2.6 刀具磨损与耐用度27

2.6.1 刀具的磨损形式28

2.6.2 刀具磨损的原因28

2.6.3 刀具破损29

2.6.4 刀具磨损过程及刀具耐用度30

2.7 切削过程基本规律的应用31

2.7.1 切屑的控制31

2.7.2 材料的切削加工性33

2.7.3 切削液的应用36

2.8 金属切削条件的合理选择38

2.8.1 刀具合理几何参数的选择38

2.8.2 切削用量的合理选择41

第3章 车削加工43

3.1 车削加工概述43

3.1.1 概述43

3.1.2 车削工艺系统44

3.2 车床44

3.2.1 车床的主要类型及组成44

3.2.2 CA6140普通卧式车床46

3.3 车刀52

3.3.1 普通车刀的结构类型52

3.3.2 成形车刀53

3.4 车削的工艺特点及工件的装夹54

3.4.1 车削的工艺特点54

3.4.2 工件的装夹54

第4章 铣削加工58

4.1 铣削加工概述58

4.1.1 铣削加工的应用与特点58

4.1.2 铣削要素59

4.1.3 铣削方式60

4.2 铣床和铣刀62

4.2.1 铣床62

4.2.2 铣刀63

4.3 铣削的工艺特点及应用68

第5章 孔的钻削、铰削和镗削加工70

5.1 钻削加工与钻头70

5.1.1 麻花钻结构70

5.1.2 钻削的工艺特点73

5.1.3 钻削用量74

5.1.4 扩孔钻74

5.1.5 钻床75

5.2 铰削加工与铰刀76

5.2.1 铰刀的结构参数76

5.2.2 铰削工艺特点77

5.3 性削加工与镗刀77

5.3.1 键床77

5.3.2 镗刀78

5.3.3 镗削的工艺特点79

第6章 磨削加工80

6.1 磨具的特性及选用80

6.1.1 普通磨具80

6.1.2 超硬磨具82

6.2 磨削原理83

6.2.1 磨削过程83

6.2.2 磨削阶段84

6.2.3 磨削力与磨削温度84

6.3 磨削运动与加工类型86

6.3.1 磨削运动86

6.3.2 磨削加工类型87

6.4 磨床90

6.4.1 磨床的类型90

6.4.2 磨床的结构91

第7章 其他加工方式93

7.1 齿轮加工93

7.1.1 齿轮加工方法93

7.1.2 滚齿加工95

7.1.3 插齿加工99

7.1.4 齿轮的精加工100

7.2 刨削加工和插削加工103

7.2.1 刨削加工103

7.2.2 插削加工106

7.3 拉削加工107

7.3.1 拉削过程及加工范围107

7.3.2 拉床和拉刀107

7.3.3 拉削方式109

7.3.4 拉削的工艺特点110

7.4 特种加工111

7.4.1 电火花加工111

7.4.2 电解加工112

7.4.3 激光加工113

7.4.4 超声波加工114

第8章 机床夹具115

8.1 机床夹具概述115

8.1.1 概述115

8.1.2 机床夹具的组成及分类116

8.2 工件的定位117

8.2.1 工件定位的基本原理117

8.2.2 定位方法与定位元件119

8.2.3 定位误差的计算123

8.3 工件的夹紧130

8.3.1 夹紧装置的组成及基本要求130

8.3.2 夹紧力三要素的确定130

8.3.3 典型夹紧机构132

8.4 典型机床夹具135

8.4.1 车床类夹具135

8.4.2 铣床类夹具137

8.4.3 钻床夹具139

8.4.4 镗床夹具143

第9章 机械制造工艺规程设计146

9.1 机械制造工艺规程概述146

9.1.1 工艺过程的组成146

9.1.2 工艺规程的内容与作用148

9.1.3 机械制造工艺规程的类型及格式149

9.1.4 工艺规程设计的原则与步骤149

9.2 零件加工工艺性分析及毛坯的选择151

9.2.1 零件图的审查151

9.2.2 毛坯的确定154

9.3 定位基准的选择155

9.3.1 基准的概念及分类155

9.3.2 定位基准的选择156

9.4 加工工艺路线的拟订159

9.4.1 表面加工方法的选择159

9.4.2 加工阶段的划分160

9.4.3 加工顺序的安排161

9.4.4 工序的集中与分散162

9.5 加工余量的确定163

9.5.1 加工余量的概念163

9.5.2 影响加工余量的因素&16.4

9.5.3 加工余量的确定165

9.6 工序尺寸的确定165

9.6.1 工艺尺寸链的概念165

9.6.2 尺寸链的计算方法166

9.6.3 尺寸链的计算实例167

9.7 时间定额和提高生产率的工艺措施172

9.7.1 时问定额的概念与组成172

9.7.2 提高生产率的工艺措施173

9.8 装配工艺基础174

9.8.1 机械装配精度174

9.8.2 装配工艺尺寸链175

9.8.3 装配工艺尺寸链的应用175

第10章 机械加工质量180

10.1 机械加工精度180

10.1.1 机械加工精度概述180

10.1.2 工艺系统的几何误差183

10.1.3 工艺系统的受力变形误差187

10.1.4 工艺系统的受热变形误差193

10.1.5 工件内应力造成的变形误差195

10.1.6 加工误差的统计分析197

10.1.7 提高加工精度的措施201

10.2 机械加工表面质量202

10.2.1 表面质量的含义202

10.2.2 表面质量对零件使用性能的影响203

10.2.3 影响加工表面质量的因素及控制措施205

第11章 数控加工211

11.1 概述211

11.1.1 数控机床的组成211

11.1.2 工件坐标系211

11.2 机床数控系统的分类212

11.2.1 按机床的运动轨迹分类212

11.2.2 按伺服控制方式分类213

11.3 数控加工的工艺设计214

11.3.1 数控加工工艺的概念214

11.3.2 数控加工工艺的特点215

11.3.3 数控加工工艺路线的设计215

11.3.4 数控加工工序的设计216

参考文献219