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1概述1

1.1先进制造系统及其开发应用的必要性1

1.2先进制造系统规划设计的意义和作用4

1.3先进制造系统规划设计实例5

1.3.1实例1——计算机集成制造系统5

1.3.2实例2——精良生产11

2先进制造系统规划设计的方法与步骤16

2.1系统规划设计方法的选择16

2.1.1生命周期法16

2.1.2原型法18

2.1.3生命周期法与原型法相结合20

2.2总体规划设计的过程和步骤21

2.2.1新系统总体规划设计的过程21

2.2.2总体规划设计的内容和步骤22

2.2.3文档管理与提交27

2.3规划设计的主要工具28

2.3.1 IDEF方法28

2.3.2 PERT方法31

3企业诊断和新系统规划36

3.1现有系统的诊断36

3.1.1战略“瓶颈”分析37

3.1.2战术“瓶颈”分析37

3.2企业发展目标与发展战略的修订40

3.2.1市场需求分析及预测40

3.2.2生产经营目标的修订42

3.2.3企业发展战略的修订43

3.2.4产品生命周期与企业发展战略44

3.2.5企业CI战略46

3.2.6用户交互49

3.2.7产品结构及工艺分析50

3.2.8工艺与环保要求51

3.3新系统需求分析52

3.3.1系统总体需求53

3.3.2功能需求53

3.3.3数据需求54

3.3.4性能需求54

3.3.5其他需求55

3.3.6约束条件55

3.4企业模式选择55

3.4.1企业整体模式56

3.4.2系统内部模式57

3.5先进制造系统的体系结构与系统评估62

3.5.1体系结构设计62

3.5.2系统评估63

4产品开发系统64

4.1概述64

4.2.CAD/ CAPP/CAM的集成65

4.2.1 CAD/CAPP/CAM技术65

4.2.2 CAD/CAPP/ CAM集成方法66

4.2.3 CAD/CAPP/CAM系统选择69

4.2.4 CAD/CAM系统外部设备选择72

4.3并行工程74

4.3.1并行工程理论的产生和发展74

4.3.2并行计划调度工程77

4.3.3以人员组织为主的并行工程79

4.3.4并行工程体系结构81

4.3.5 DFx技术及其系统84

4.4工程数据管理87

4.4.1工程数据管理定义87

4.4.2 IMAN系统90

4.4.3 Metaphase系统91

4.5产品开发过程管理96

4.5.1产品开发过程的建模与仿真96

4.5.2基于PD M框架的过程管理体系结构100

4.5.3产品开发过程管理系统的功能101

4.5.4并行工程的实施要点102

4.6快速原型制造技术104

5管理信息系统107

5.1生产管理的模式和结构107

5.1.1生产管理的过程107

5.1.2生产管理的模式与结构108

5.2管理信息系统总体设计124

5.2.1生产管理特点分析124

5.2.2系统总体方案与结构124

5.2.3系统接口分析134

5.2.4系统数据库分析137

5.3管理信息系统技术实施方案139

5.3.1软件和硬件配置140

5.3.2人员培训计划141

6制造自动化系统142

6.1需求分析142

6.1.1明确生产纲领143

6.1.2关键零件的工艺分析143

6.1.3现有系统的“瓶颈”分析144

6.1.4确定制造系统的模式144

6.2总体技术方案设计146

6.2.1制造系统物理结构设计147

6.2.2系统功能设计151

6.2.3控制结构设计154

6.3系统接口设计156

6.3.1外部接口设计156

6.3.2内部接口设计157

6.4系统配置159

6.4.1软件配置159

6.4.2硬件配置159

6.5非自动化设备组成的单元164

7质量管理系统166

7.1质量管理166

7.1.1质量及质量特性166

7.1.2质量控制与质量管理172

7.1.3质量保证与质量体系175

7.1.4几个基本质量术语之间的关系178

7.1.5全面质量管理179

7.1.6常用的质量管理方法184

7.2质量认证189

7.2.1质量认证的概念和基本类型189

7.2.2质量体系认证的意义和程序191

7.2.3 ISO 9000族标准简介195

7.3质量管理系统设计200

7.3.1质量管理系统的概念200

7.3.2质量管理系统的作用201

7.3.3质量管理系统的特点202

7.3.4质量管理系统的发展简况203

7.3.5质量管理系统目标体系的确定原则203

7.3.6质量管理系统的功能模型204

7.3.7辅助质量管理软件系统结构205

7.3.8计算机辅助质量管理系统程序结构209

7.3.9质量功能配置（QFD）209

8系统可靠性222

8.1可靠性概述222

8.1.1开展可靠性工作的意义222

8.1.2什么是产品的可靠性228

8.2可靠性指标232

8.2.1寿命分布与平均寿命232

8.2.2可靠度与可靠寿命236

8.2.3维修度239

8.2.4有效度239

8.2.5失效率及其类型240

8.3指数型寿命分布248

8.3.1失效模型248

8.3.2平均寿命与方差251

8.3.3可靠寿命251

8.3.4无记忆性253

8.4系统可靠性分析技术254

8.4.1 FMECA254

8.4.2 FMECA辅助分析软件结构256

8.4.3 FTA257

8.4.4 FTA软件系统结构260

8.4.5实例——柔性制造系统可靠性建模261

8.5可靠性管理267

9先进制造系统中的计算机网络和数据库272

9.1数据、数据处理和通信策略272

9.1.1数据、信息和通信的关系272

9.1.2数据活动策略273

9.1.3数据处理策略275

9.1.4通信策略281

9.2先进制造系统的计算机网络设计285

9.2.1网络体系285

9.2.2制造系统对计算机网络的要求305

9.2.3实时性和可靠性考虑307

9.2.4网络技术的发展315

9.2.5网络设计318

9.3先进制造系统数据库设计325

9.3.1制造系统对数据库的要求325

9.3.2数据库现状和发展335

9.3.3数据库设计343

9.4多媒体技术的应用348

9.4.1多媒体的定义和特征348

9.4.2制造技术中的图像技术及其传输350

9.4.3多媒体数据库352

9.4.4多媒体会议系统（视频会议系统）356

9.5先进制造系统信息基础结构实例360

10先进制造系统效益综合评估363

10.1概述363

10.1.1综合评估的概念364

10.1.2评估的意义和原则366

10.2评价指标的设计和评价模型367

10.2.1效益指标设计367

10.2.2风险指标设计368

10.2.3评价模型369

10.3评价方法370

10.3.1评价程序370

10.3.2规范化的调查表372

10.3.3职工意见调查373

10.3.4确定指标权值375

10.3.5决定达成度375

10.4效益评价体系376

10.4.1战略效益评价376

10.4.2特征效益评价377

10.4.3货币效益评价378

10.5技术系统方案的评价380

10.6风险分析381

10.6.1技术风险382

10.6.2组织风险383

10.6.3经济风险384

10.6.4环境风险384

10.7综合评价385

10.7.1综合评价结果的描述及效益-风险度盘385

10.7.2综合判断389

10.7.3关于未来值的预测和方案的比较390

主要参考文献392